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浅析我国机床工具行业面临主要问题

文字:[大][中][小] 2015-4-6    浏览次数:1321    
  2009年我国金属加工机床产值达到153亿美元,成为世界第一机床生产大国,2010年产值已增长到209.1亿美元,继续居世界第一位。但多年来,主机总体水平与国外先进水平相比,尚有较大差距。能够为用户提供成套、成线服务的企很少,缺乏提供全套解决方案或承担更为复杂的工程总承包项目能力,市场急需的中高档数控机床主要依赖进口。2008年国金属加工机床进口金额高达75.9亿美元,其中金属切削机床56.8亿美元;金属成形机床19.1亿美元。尽管2009年受金危机影响,进口金额有所下降,但仍达到59亿美元,其中金属切削机床45.6亿美元;金属成形机床13.4亿美元。2010年口金额再次创出新高,达到94.2亿美元,与历史最高点2008年同期相比,增长24.4%。其中进口量较大的主机产品有:工中心、数控车床、精密磨床和特种加工机床等。
  数控系统和功能部件发展滞后
  数控系统和功能部件发展滞后已成为制约行业发展的瓶颈。国产中档数控系统国内市场占有率只有35%,而高档数系统95%以上依靠进口。功能部件国内市场总体占有率约为30%,其中高档功能部件市场占有率更低。台湾地区品牌功能件约占国内市场的50%,其余20%为欧盟、日本等品牌产品。据国家海关统计数据,2010年我国进口数控系统金额达18.亿美元,机床附件(含功能部件和夹具)类产品达16.2亿美元。
  高档数控机床关键技术仍有较大差距
  以高速、高精、复合、智能等为特征的高档数控机床关键技术虽然已经取得明显进步,一批共性、基础技术和新产研发也有了新的进展,但与国际先进水平相比,还存在较大差距。有些关键技术,如:高速高精运动控制技术、动态综合偿技术、多轴联动和复合加工技术、智能化技术、高精度直驱技术、可靠性技术等尚需进一步突破,有些重大技术离产业还有一段路程。以企业为主体、以市场为导向、产学研用相结合的研发体系尚未真正建立,行业的自主创新发展缺乏高新术支撑。
  产品质量稳定性仍需进一步提高
 我国机床工具行业产品质量整体水平已经有了很大提高,对提升产业的整体素质和核心竞争力起到了重要作用,也得到广大用户的认可。但在产品质量的稳定性和可靠性方面,例如:机床早期故障率较高,精度稳定性周期短,工程能力系数(CPK值)、平均无故障工作时间(MTBF)等指标与国际先进水平比较尚有一定差距。加强产品质量工作,解决深层次的质量问题依然不容忽视。
  制造服务业尚未形成
  服务业的发展水平是衡量现代社会经济发达程度的重要标志。用户对机床工具行业服务的要求越来越高,这是社会经济发展和国民经济各领域产业升级的客观需求。而行业企业多是重视提供通用的单机产品,忽视对用户生产工艺特点和个性化需求的了解和研究。制造服务业具有技术含量高、产出附加值高的特征,机床工具行业急需由生产型制造向服务型制造转变,实现传统服务的改造和升级。
  行业整体经济效益偏低
  机床工具行业属于技术密集、资金密集、人才密集的产业,具有多门类、多品种、小批量、高社会效益等产业秉性。目前行业配套的中高档数控系统和关键功能部件主要依赖进口,多数产品技术附加值偏低,产业整体还处于国际产业链的中低端,行业整体经济效益偏低,盈利能力较差,与发达国家相比仍存在一定差距。
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